K3

Kesehatan dan keselamatan kerja (K3)

Selalu ada resiko kegagalan (risko of failures) pada setiap proses/aktifitas pekerjaan. Dan saat kecelakaan kerja (work accident) terjadi, seberapapun kecilnya akan mengakibatkan efek kerugian(loss). Karena itu sedapat mungkin dan sedini mungkin, kecelakaan/potensi kecelakaan kerja harus dicegah/dihilangkan,atau setidaknya dikurangi dampaknya. Penanganan masalah keselamatan kerja didalam sebuah perusahaan harus dilakukan secara serius oleh seluruh komponen pelaku usaha, tidak bisa secara parsial dan perlakuan sebagai bahasan-bahasan marginal dalam perusahaan.

Secara umum penyebab kecelakaan ditempat kerja adalah sebagai berikut:

1.       Kelelahan(Fatigue)

2.       Kondisi tempat kerja (eviromental aspects) dan pekerjaan tidak amat (unsafe working condition)

3.       Kurangnya penguasaan pekerja terhadap pekerjaan, yang ditengarai penyebab awalnya(pre-cause) adalah kurangnya training.

4.       Karalteristik pekerja itu sendiri

5.       Hubungan antara karakteristik pekerjaan dan kecelakaan kerja menjadi focus bahasa yang cukup menarik dan membutuhkan perhatian sendiri. kecepatan kerja(paced work), pekerjaan yang dilakukan secara berulang (short-cycly repetilitive work), pekerjaan-pekerjan yang harus diawali dengan “pemanasan procedural “, beban kerja (workload), dan lamanya sebuah pekerjaan dilakukan(workhors) adalah beberapa karakteristik pekerjaan yang dimaksud.

Penyebab-penyebab tersebut bisa terjadi secara tunggal, simultan, maupun dalam sebuah rangkaian sebab akibat (causeconsequences chain). Jika kecelakaan terjadi maka akan sangat mempengaruhi produktifitas kerja.

1.       Manajemen bahaya

Aktifitas situasi,kondisi, kejadian, gejala, proses, material, dan segala sesuatu yang ad ditempat kerja atau berhubungan pekerjaan yang menjadi atau berpotansi menjadi sumber kecelakaan atau cedera atau penyakit dan kemataian disebut dengan bahaya atau risiko. Secara garis besar, bahaya/risiko dikelompokan menjadi 3 kelompok yaitu:

1.       Bahaya/risiko lingkungan

Termasuk didalamnya adalah bahaya biologi, kimia, ruang kerja, suhu, kualitas udara, kebisingan, panas/ternal, cahaya dan pencahayaan.

2.       Bahaya/risiko kerja/tugas.

Misalnya: pekerjaan-pekerjaan yang dilakukan secara manusia secara manual, peralatan dan perlengkapan dalam pekerjaan, getaran, faktor ergonomi, bahan/material, peraturan pemerintah RI No:74 tahun 2001, tentang pengelola bahan berbahaya dan beracun (B3), dll.

3.       Bahaya/risiko manusia

Kejahatan ditempat kerja, termasuk kekerasan sifat pekerjaan itu sendiri yang berbahaya, umur pekerja, personal, protective eguipment, kelelahan dan setres dalam pekerjaan dan pelatihan.

        Berdasarkan “derajad keparahannya” bahaya diatas dibagi kedalam 4 kelas yaitu:

-          Extreme risk

-          Nigh risk

-          Moderate risk

-          Low risk

Dalam manajemen bahaya (hazard management) dikenal lima perinsip pengendalian bahaya yang bisa digunakan secara bertingkat/bersama-sama untuk mengurangi/menghilangkan tingkat bahaya, yaitu:

1.       Penggantian atau Subtitution, juga dikenal sebagai engineering control.

2.       Pemisah/separation.

a.       Pemisah fisik/physical separation.

b.      Pemisah waktu/time separation.

c.       Pemisah jarak/distance separation.

3.       Ventilasi/ventilation.

4.       Pengendalian administrative/administrative controls

5.       Perlengkapan perlidungan personnel/personnel protective equipment(PPE)

Ada tiga tahap penting (criticoel stage) dimana kelima prinsip tersebut sebaiknya diimplementasikan yaitu:

1.       Pada saat pekerjaan dan fasilitas kerja sedang dirancang.

2.       Pada saat prosedur operasional sedang dibuat.

Teknik Frais

Setelah mempelajari topik ini, mahasiswa diharapkan mampu

1. Menyebutkan defenisi mesin frais
2. Menyebutkan jenis pekerjaan yang dapat dilakukan dengan mesin frais
3. Menyebutkan jenis-jenis mesin frais
4. Menyebutkan dan menjelaskan kegunaan pisau mesin frais
5. Menyebutkan macam-macam pemegang pisau mesin frais
6. Menyebutkan defenisi dan kegunaan dividing head
7. Menjelaskan prinsip gerakan mesin frais
8. Menjelaskan teknik pengefraisan
9. Menjelaskan arah gerakan pemotongan pisau frais
10. Menjelaskan kecepatan potong dan pemakanan pisau mesin frais

Mesin frais adalah sejenis mesin perkakas untuk mengerjakan peralatan mesin dari logam dengan gerakan utama alat potongnya berputar.
Jenis pekerjaan yang dapat dikerjakan dengan mesin frais adalah:

1. Permukaan rata dan datar
2. Permukaan siku dan sejajar
3. Permukaan bersudut
4. Beralur dan berbentuk
5. Roda gigi
6. Benda-benda persegi

JENIS-JENIS MESIN FRAIS
Mesin Frais Horizontal
Adalah mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar.

Mesin ini termasuk type knee, namum bentuknya sama dengan mesin frais universal. Biasanya digunakan untuk mengerjakan permukaan datar dan alur. Type lain dari mesin ini adalah mesin frais type bed. Type bed ini lebih kuat karena meja mesin ditahan sepenuhnya oleh sadel yang terpasang pada lantai.
Mesin Frais Vertikal
Adalah mesin frais dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak.

Poros utama mesin frais tegak di pesang pada kepala tegak (vertical head spindle). Posisi kepala ini dapat dimiringkan kearah kiri atau kanan maksimal 60⁰. Biasanya mesin ini dapat mengerjakan permukaan bersudut, datar, beralur, melobang dan dapat mengerjakan permukaan melingkar atau bulat.
Mesin Frais Universal
Adalah mesin yang pada dasarnya gabungan dari mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal.mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur dalam. Untuk melaksanakan pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang mudah digeser, diganti dan dipindahkan. Peralatan tambahan etrsebut berupa meja siku (fixed angular table), meja miring (inclinable universal table), meja putar (rotery table) dan kepala spindel tegak (vertical head spindel).

PISAU FRAIS
Pisau Frais Sisi
Digunakan untuk mengefrais permukaan datar benda kerja dengan menggunakan mesin frias horizontal. Dalam pemakaiannya pisau frais ini terdapat tiga type yaitu type H untuk baja keras, type N untuk baja sedang (normal) dan type W untuk baja lunak.

Pisau Frais Muka
Pisau ini mempunyai dua arah sisi pemotongan yaitu sisi muka dan sisi samping. Pisau ini digunakan untuk menfrais permukaan mendatar dan tegak benda kerja dengan menggunakan mesin frais vertikal.

Pisau Frais Alur Sisi dan Muka
Disebut juga dengan pisau frais celah (slotting cutter). Gunanya untuk membuat alur atau celah dengan menggunakan mesin frais horizontal.

Pisau Frais Gergaji
Disebut juga dengan pisau belah (slitting cutter). Digunakan untuk membelah atau memotong benda kerja dan membuat alur.

Pisau Frais Pembentuk
Disebut juga dengan form milling cutter. Digunakan untuk membentuk permukaan benda kerja.

Pisau Frais Roda Gigi
Digunakan untuk membuat roda gigi. Pisau ini terdapat dua jenis ukuran, yaitu sistem modul untuk ukuran mm dan sistem DP (diameter Pitch) untuk ukuran inchi.

Pisau Frais Sudut
Digunakan untuk membuat permukaan bersudut. Pisau ini ada dua macam, yaitu pisau frais bersudut tunggal dan pisau frais bersudut ganda.

Pisau Frais Jari
Disebut juga dengan end mill cutter, digunakan untuk membuat alur, pembesaran lobang dan pembuatan permukaan bertingkat. Mata pisau terdapat pada bagian muka dan bagian samping.

Pisau Frais Alur T dan Alur Bersudut
Pisau frais alur T mempunyai mata pemotong pada bagian muka, belakang dan samping. Pisau alur bersudut digunakan untuk membuat alur berbentuk sudut. Mata potong pisau terdapat pada bagian depan dan sampingnya. Pisau alur bersudut terdapat dalam dua bentuk, yaitu pisau alur bersudut tumpul dan pisau alur bersudut lancip. 

PEMEGANG MATA PISAU
Adaptor
Digunakan untuk memegang pisau frais muka. Adaptor dibagi dua macam, yaitu adaptor dengan pasak memanjang, digunakan untuk memegang pisau frais muka ukuran besar yang mempunyai alur pasak pengikat dan adaptor dengan pasak melintang digunakan untuk memegang pisau frais muka berukuran kecil.
Koled
Digunakan untuk memegang pisau frais jari atau pisau frais alur yang bertangkai silendris. Ada dua jenis koled, yaitu koled bikonikal, digunakan untuk memegang pisau frais silendris tanpa ulir dan koled W digunakan untuk memegang pisau frais silendris berulir.

Sarung Pengurung (Arbor)
Digunakan untuk memegang pisau frais jari atau alur berukuran besar yang bertangkai konis/tirus. Sarung arbor digunakan untuk mengunci pisau frais dan mur pengunci gunanya untuk mengunci pisau frais dan sarung arbor.

Dalam pemakaiannya perlu diketahui dua unsur utama dari arbor, yaitu ukuran arbor dan jenis ulirnya. Ada dua jenis ukuran arbor yaitu arbor type A, adalah arbor yang berukuran pendek, tidak perlu didukung dan tidak melentur pada saat pemakaiannya. Arbor type B, adalah arbor yang berukuran panjang, perlu didukung dibagian ujungnya dikarenakan ukurannya panjang dan mudah melentur pada saat pemakaiannya. Sedangkan jenis ulir arbor adalah ulir kiri dan ulir kanan.
KEPALA PEMBAGI (DIVIDING HEAD)
Digunakan untuk mendapatkan pembagian jarak yang sama antara masing-masing. Pada kepala pembagi ada dua komponen, yaitu komponen utama, terdiri dari komponen yang melaksanakan pembagian dan komponen pendukung terdiri dari kepala lepas dan roda gigi.

Bagian unit utama kepala pembagi dilengkapi dengan piring pembagi yang berlobang dan engkol pembagi yang berhubungan langsung dengan poros ulir cacing yang sekaligus memutar cekam benda kerja dengan perantaraan roda gigi cacing. Jumlah gigi roda gigi cacing adalah 40 buah. Perbandingan putaran engkol pembagi dengan putaran roda gigi cacing (poros pemegang benda kerja) adalah 40 : 1. artinya bila 40 kali putaran engkol piring pembagi diputar, maka poros roda gigi cacing akan berputar 1 kali putaran penuh.

PRINSIP GERAKAN MESIN FRAIS
Gerakan pemotongan terjadi saat alat potong berputar yang diikuti dengan gerakan pemakanan dan gerakan pengikat benda kerja. Gerakan berputar disebut juga dengan gerakan utama yaitu gerakan berputar alat potong sambil memotong benda kerja. Gerakan pemakanan adalah gerakan alat potong sepanjang daerah pemotongan. Gerakan pemakanan berbentuk lurus dan melingkar. Gerakan pengikatan adalah gerakan menekan benda kerja dan alat potong yang memungkinkan sisi potong dapat dengan mudah memotong benda kerja.

TEKNIK PENGEFRAISAN
Teknik pengefraisan tergantung dari jenis mesin frais dan posisi alat potong (pisau frais terhadap bidang kerja). Berdasarkan hal tersebut ada dua macam teknik pengefraisan, yaitu:

1. Pengefraisan Sisi

Sisi mata potong sejajar dengan permukaan bidang benda kerja. Teknik pengefraisan ini menggunakan mesin frais datar.

1. Pengefraisan Muka

Sisi mata potong tegak lurus terhadap bidang permukaan benda kerja. Pisau frais mempunyai mata potong sisi dan muka yang keduanya dapat melakukan pemotongan secara bersamaan. Pengefraisan ini menggunakan mesin frais tegak.

gerinda

PEMELIHARAAN MESIN Dan KESELAMATAN KERJA

A. Pemeliharaan mesin dan peralatannya
Pemeliharaan mesin dan peralatannya dilakukan supaya kondisi mesin dan peralatan yang digunakan bisa awet dan tahan lama. Hal — hal yang menyangkut pemeliharaan mesin dan peralatan yang harus dilakukan. adalah sebagai berikut:
a) Membersihkan mesin pada saat akan mulai bekerja dan pada saat selesai bekerja.
b) Check kondisi tombol — tombol pada mesin apakah berfungsi dengan baik.
c) Check fungsi dan penghisap debu atau pompa cooling apakah bekeja dengan baik (jika ada).
d) check kondisi lampu pada mesin apakah berfungsi dengan baik.
e) Pada saat digunakan table mesin harus dalam keadaan tertutup.
f) Pengencangan baut pengunci sekencangnya saja.
g) Olesi dengan oli pada bagian-bagian yang terbuka dan mudah berkarat.
h) Simpan alat-alat yang tidak digunakan dan olesi dengan oli.


B. Keselamatan kerja
a) Batu Gerinda
ØSesuaikan batu gerinda dengn material yang akan digerinda.
ØPeriksa batu gerinda dari kerusakan (visual / sound test )
ØPencekaman batu gerinda harus benar.
ØPeriksa kesetimbangan batu gerinda (batu gerinda harus balance)
ØPeriksa eksentrisitas batu gerinda ( truing dan dressing )
ØGunakan cutting speed yang direkomendasikan.
b) Mesin gerinda
ØKuasai operasi penggunaan mesin gerinda.
ØUntuk pengerindaan kering, mesin gerinda harus dilengkapi dengan penghisap debu.
ØUntuk pengerindaan basah mesin gerinda harus dilengkapi dengan pompa pendingin.
Untuk mesin gerinda bangku ( pedestal grinder ) jarak antara batu gerinda dan meja harus disetel sedekat mungkin ( maksimal 2mm )Ø
c) Operator
ØJangan menyentuh batu gerinda yang sedang berputar.
ØPakailah kacamata pelindung.
ØPakailah masker pelindung pernapasan.
ØRambut tidak boleh panjang.
ØKuku tidak boleh panjang.
ØBila perlu gunakan topi pelindung.

bubut dasar

TEKNIK BUBUT DASAR
1.BAGIAN BAGIAN UTAMA MESIN BUBUT

KEPALA LEPAS
1.Tempat dudukan center putar
2.Tempat dudukan center tetap
3.Tempat dudukan cak bor
4.Penyangga benda kerja

KEPALA TETAP
1.Tempat dudukan cak
2.Spindle utama
3.Tempat dudukan handel-handel putaran mesin dan oprasional mesin

2.ALAT-ALAT PENDUKUNG
1.Pahat
-pahat rata kiri dan kanan
-pahat dalam
-pahat alur segi empat
-pahat ulir dan ulir dalam
2.Center putar
3.Center tetap
4.Center kacamata jalan
5.Kunci cak
6.Kunci tool post(rumah pahat)
7.Center drill
8.Caddog(pembawa)

3.PERHITUNGAN KECEPATAN PUTARAN PADA MESIN BUBUT

Rumus :
N = 1000.cs/v
/pie.D

N : Jumlah putaran permenit (RPM)
V/cs : Cutting speed/kecepatan potong
D : Diameter benda kerja
pie : Konstanta
M : Valensi dari m->mm

4.TIRUS
Tirus adalah komponen mesin yang lulus dan sejajar yang mempunyai selisih diameter antara alas dan puncak.

FUNGSI TIRUS
1.Sebagai sambungan yang mudah dibuka dipasang
2.Sambungan perantara dan sambungan tetap

TIGA CARA PEMBUATAN TIRUS
1.Dengan pergeseran kepala lepas
2.Denga pergeseran eretan atas
3.Dengan perlengkapan tirus/taporatachement

GAMBAR TEKNIK

TEKNIK GAMBAR


“Baut + Mur” dlm gambar teknik
Baut dan Mur merupakan komponen teknik yang paling banyak digunakan dalam bidang konstruksi logam, baik untuk sipil, otomotif maupun permesinan. Komponen ini memiliki fleksibilitas dan kekuatan yang dapat diandalkan dan mudah dalam pemasangan/penggunaan, selain itu harganya juga cukup murah dan sangat mudah didapatkan. Baut dan Mur yang banyak digunakan adalah dalam satuan Metrik (60°) dalam pembuatan dratnya.

Penulisan panjang baut untuk Hex Pocket dan Hexagon Bolt adalah panjang drat/ulirnya saja sedangkan kepala baut tidak diukur, untuk baut Versing dan Alen Screw panjang totalnya yang dipakai.

teknik las

OKSI ASETILEN
Posted by: januarsutrisnoyayan on: November 29, 2008

In: Uncategorized
Comment!

Dalam praktikum Proses Produksi ada 7 modul. Ini adalah modul keenam. Isi selengkapnya dapat dilihat di bawah ini….

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang di sususn oleh tim asisten praktikum Proses Produksi.


6.1. Tujuan

a. Memperkenalkan cara pengelasan dengan gas asetilen.

b. Memperkenalkan alat-alat pengelasan gas asetilen.

c. Memberikan ketrampilan dasar pengelasan gas asetilen.


6.2. Dasar Teori

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi (3000o) yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan asetilen, propan atau hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.

Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.

Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor. Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :



CaC2
+
2H2O
®
Ca(OH)2
+
C2H2

kalsium karbida


air tohor


Kapur


gas asetilen




Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen. Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350° C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).

Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.

Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala.

Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).

Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah :

a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.



b. Nyala netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut.


c. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.




Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000° C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500° C.

Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las. Dalam teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :

a. Pengelasan di bawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° – 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.

b. Pengelasan mendatar (horisontal)

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.

c. Pengelasan tegak (vertikal)

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.

d. Pengelasan di atas kepala (over head)

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.

e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak, antara lain :

o peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

o Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

o Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.

o Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.


6.3. Alat dan Bahan

1. Satu unit peralatan gas oksi-asetilen, terdiri dari:

o tabung gas oksigen dan regulatornya

o tabung gas asetilen dan regulatornya

o selang

o brander (torch)

2. Bahan pengisi (kawat)

3. Alat pengaman (sarung tangan, kaca mata las)

4. Korek api dan oncor

5. stopwatch

6. Sikat baja

7. Alat-alat kerja bangku bila diperlukan.


Gambar peralatan las


6.4. Cara Pelaksanaan

a. Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan.

b. Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup.

c. Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara mengendorkan baut penutupnya dengan kunci pembuka.

d. Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk tekanan yang terpasang pada regulator.

e. Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada regulatornya (putaran ke kanan untuk memperbesar tekanan gas).

f. Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya dengan api.

g. Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen pada brander sampai diperoleh nyala netral.

h. Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api brander pada logam induknya.

i. Bila logam induk sudah mulai mencair, kemudian mengarahkan logam pengisi pada bagian logam induk yang mencair dan mengayunkan brander sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan.

j. Mengulangi nomor h sampai nomor i sampai didapat rigi-rigi las yang baik.

k. Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja.

l. Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan.

m. Setelah praktikum selesai, membersihkan tempat dan peralatan praktikum serta mengembalikannya pada tempat semula.

Mesin CNC

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Pusat pemutaran CNC.

Panel CNC Siemens .

Numerical Control / NC (berarti "kontrol numerik") merupakan sistem otomatisasi Mesin perkakas yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram secara abstark dan disimpan dimedia penyimpanan, hal ini berlawanan dengan kebiasaan sebelumnya dimana mesin perkakas biasanya dikontrol dengan putaran tangan atau otomatisasi sederhana menggunakan cam. Kata NC sendiri adalah singkatan dalam Bahasa inggris dari kata Numerical Control yang artinya Kontrol Numerik. Mesin NC pertama diciptakan pertama kali pada tahun 40-an dan 50-an, dengan memodifikasi Mesin perkakas biasa. Dalam hal ini Mesin perkakas biasa ditambahkan dengan motor yang akan menggerakan pengontrol mengikuti titik-titik yang dimasukan kedalam sistem oleh perekam kertas. Mesin perpaduan antara servo motor dan mekanis ini segera digantikan dengan sistem analog dan kemudian komputer digital, menciptakan Mesin perkakas modern yang disebut Mesin CNC (computer numerical control) yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain. Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan program CAD. Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan di dunia manufaktur modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk dapat dijamin hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil yang sama persis dan waktu permesinan yang cepat.
NC/CNC terdiri dari tiga bagian utama :

1. Progam
2. Control Unit/Processor
3. Motor listrik servo untuk menggerakan kontrol pahat
4. Motor listrik untuk menggerakan/memutar pahat
5. Pahat
6. Dudukan dan pemegang

[sunting] prinsip kerja

Prinsip kerja NC/CNC secara sederhana dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Programer membuat program CNC sesuai produk yang akan dibuat dengan cara pengetikan langsung pada mesin CNC maupun dibuat pada komputer dengan software pemrogaman CNC.
2. Program CNC tersebut, lebih dikenal sebagai G-Code, seterusnya dikirim dan dieksekusi oleh prosesor pada mesin CNC menghasilkan pengaturan motor servo pada mesin untuk menggerakan perkakas yang bergerak melakukan proses permesinan hingga menghasilkan produk sesuai program.